Pesquisadores da Universidade Estadual de Montana, nos Estados Unidos, criaram um concreto vivo composto por fungos e bactérias, capaz de se regenerar e durar por mais tempo que materiais semelhantes. A novidade foi detalhada em um estudo publicado na Cell Reports Physical Science.
Entenda:
Pesquisadores criaram um novo concreto vivo feito de fungos e bactérias;
O material consegue se regenerar e possui vida útil de até um mês;
Além disso, a novidade também permanece viável por mais tempo que materiais de construção tradicionais;
Ao substituir materiais como o cimento – responsável por 8% das emissões de carbono de origem humana –, o concreto vivo pode ajudar a tornar a construção civil mais sustentável e adaptável.
Cimento tradicional emite 8% do CO2 de origem humana. (Imagem: Bannafarsai_Stock/Shutterstock)
Além da capacidade de regeneração, o novo concreto vivo também consegue permanecer viável por várias semanas – o que não acontece com os materiais de construção tradicionais. As vantagens ainda incluem o baixo impacto ambiental do concreto, visto que, como aponta a equipe, o cimento está por trás de até 8% das emissões de CO₂ em atividades humanas.
Produzido em baixas temperaturas, o concreto vivo é feito com micélios do fungo Neurospora crassa e células bacterianas. Ainda que outros biomateriais do tipo já tenham sido desenvolvidos antes, eles não são tão resistentes e sua vida útil chega a apenas dias ou semanas. O novo concreto, entretanto, pode durar até um mês com suas funções preservadas.
Concreto vivo é feito com fungos e bactérias. (Imagem: MakroBetz/Shutterstock)
“Materiais biomineralizados não têm resistência suficiente para substituir o concreto em todas as aplicações, mas estamos trabalhando para melhorar suas propriedades para que tenham maior utilização”, diz Chelsea Heveran, autora correspondente do estudo, no comunicado.
Novo concreto pode apoiar sustentabilidade na construção civil
Os pesquisadores destacam que, ao substituir outros materiais com altas taxas de emissão de CO₂, o novo concreto pode ajudar a tornar a construção civil mais sustentável e adaptável. Atualmente, a equipe trabalha para estender ainda mais a vida útil e encontrar métodos para produzir o concreto vivo em larga escala.
A empresa sueca de tecnologia marítima Candela criou balsa elétrica que promete revolucionar o transporte aquaviário. O modelo P-12 Shuttle é alternativa sustentável a barcos movidos a combustíveis fósseis, garantindo eficiência e reduzindo o tempo médio de viagem em centros urbanos.
“Com velocidade de 25 nós/km/h, operação silenciosa, sem esteiras e custo por passageiro muito menor do que as balsas a diesel tradicionais, a Candela P-12 está liberando todo o potencial de nossas hidrovias”, diz o site da empresa.
Barco é equipado com computador que reduz sensação de enjoo (Imagem: Divulgação/Candela)
No ano passado, a balsa fez sua viagem inaugural em Tappström, subúrbio de Estocolmo (Suécia). A rota de 15 km até a Prefeitura de Estocolmo foi feita em 30 minutos, reduzindo o tempo médio do trajeto pela metade.
Conhecendo a balsa elétrica
Equipado com dois motores elétricos, o P-12 oferece manobrabilidade “excepcional”, garantindo atracação segura e precisa, mesmo em condições difíceis;
Qualquer porto é acessível, graças a uma rampa de proa flexível que se adapta a diferentes alturas de cais e às lâminas totalmente retráteis;
O P-12 pode recarregar sua bateria em menos de uma hora usando um carregador rápido CC padrão. Isso elimina a necessidade de infraestrutura de carregamento marítimo especializada e cara, tornando a implantação rápida e econômica;
O barco comporta 30 passageiros sentados, além de um tripulante. Há três opções de cabines: Shuttle, para deslocamento rápido de passageiros; Business, com serviços premium a bordo; e Voyager, com interior personalizado para ocasiões especiais.
Barco pode ser facilmente atracado com rampa de proa flexível (Imagem: Candela/Divulgação)
Mas o que mais chama atenção no Candela é a capacidade de voar. O barco fica suspenso durante o trajeto graças a tecnologia de hidrofólios — e a empresa criou o primeiro modelo elétrico comercial do mundo.
Ao voar acima da superfície da água e reduzir o atrito, os barcos têm longo alcance e altas velocidades, reduzindo drasticamente os custos operacionais em comparação com embarcações movidas a diesel.
Além disso, a embarcação praticamente não cria rastros, permitindo a operação no centro da cidade sem causar danos causados pelas ondas a outras embarcações ou a áreas costeiras sensíveis. E o melhor de tudo: um computador avançado garante um passeio estável e suave, reduzindo a sensação de enjoo.
“Não há outro navio com esse tipo de estabilização eletrônica ativa. Voar a bordo do P-12 Shuttle em mar agitado será mais como estar em um trem expresso moderno do que em um barco: é silencioso, suave e estável” afirma Erik Eklund, vice-presidente de Embarcações Comerciais da Candela.
Viagens de 15km podem ser feitas em média a 30 minutos (Imagem: Divulgação/Candela)
Um estudo publicado esta semana na revista ACS Energy Letters apresenta um avanço promissor rumo a uma indústria siderúrgica mais limpa. A pesquisa propõe uma nova forma de produzir ferro – principal componente do aço – sem depender de carvão ou altas temperaturas, dois grandes vilões das emissões globais de carbono.
Em poucas palavras:
Cientistas desenvolveram um novo método para produzir ferro sem usar carvão nem altas temperaturas;
A técnica usa eletricidade para extrair ferro do minério, reduzindo emissões e operando de forma mais limpa;
No laboratório, o processo funcionou bem com materiais puros, mas os minérios naturais são mais complexos;
Para entender esse impacto, os pesquisadores testaram partículas com diferentes estruturas internas;
As partículas porosas permitiram uma produção mais rápida e eficiente do que as densas;
Com essa velocidade, o processo pode competir com o modelo tradicional e ajudar a tornar a siderurgia mais limpa.
Parte essencial da vida moderna, o aço hoje está em construções, carros, eletrodomésticos, pontes e maquinários. No entanto, seu processo de fabricação, baseado em altos-fornos alimentados por carvão, torna a siderurgia uma das indústrias mais poluentes do mundo. A produção de ferro, etapa inicial dessa cadeia, é responsável por grande parte dessas emissões.
Presente em quase tudo ao nosso redor, o aço se tornou indispensável no cotidiano moderno – de edifícios e veículos a eletrodomésticos, pontes e equipamentos industriais. Crédito: Giulio_Fornasar – Shutterstock
Processo usa eletricidade na produção do aço ecológico
Com a demanda por aço crescendo no mundo inteiro, cientistas buscam alternativas que mantenham a produtividade sem comprometer o meio ambiente. Nesse cenário, pesquisadores da Universidade de Oregon (OSU), nos EUA, apostam na eletroquímica como solução.
Liderada pelo químico Paul Kempler, a equipe desenvolveu um processo que usa eletricidade para extrair ferro do óxido de ferro, um tipo comum de minério. Esse método opera em temperaturas mais baixas e sem o uso de combustíveis fósseis. Além disso, gera cloro como subproduto – uma substância valiosa para outras aplicações industriais.
No laboratório, a técnica funcionou bem com materiais puros. Mas os minérios naturais são mais complexos, com variações de forma, composição e estrutura. Para levar a ideia do laboratório à indústria, era preciso entender como esses fatores interferem na eficiência do processo eletroquímico.
Foi isso que os pesquisadores se propuseram a investigar. Eles criaram partículas de óxido de ferro com composições semelhantes, mas com arquiteturas internas diferentes (algumas porosas, outras densas) e testaram seu desempenho na produção de ferro.
O resultado foi claro: porosidade faz diferença. As partículas porosas permitiram uma produção de ferro mais rápida e eficiente. Isso ocorre porque elas têm uma maior área de superfície interna, o que facilita as reações químicas envolvidas no processo eletroquímico.
Já as partículas densas limitaram a quantidade de ferro produzida e tornaram o processo mais lento. “Com as partículas realmente porosas, conseguimos fazer ferro rapidamente em uma pequena área”, explicou Andrew Goldman, coautor do estudo, em um comunicado. “As densas não conseguem atingir a mesma velocidade”.
É a forma e a porosidade, não o tamanho, das partículas de óxido metálico que importam para a eficiência na fabricação eletroquímica de ferro. Crédito: Paul A. Kempler et. al. / ACS Energy Letters
Essa velocidade de produção é um fator decisivo para viabilizar a tecnologia em escala industrial. Grandes usinas eletroquímicas são caras de construir, e sua rentabilidade depende da rapidez com que produzem materiais. Se o ferro puder ser fabricado de forma ágil e constante, o investimento se paga mais rapidamente.
Usando as partículas porosas, a equipe estima que o ferro pode ser produzido por menos de US$600 (em torno de R$3,5 mil) por tonelada métrica – um valor comparável ao do processo tradicional, que usa carvão. Isso mostra que a eletroquímica pode ser competitiva não só ambientalmente, mas também economicamente.
Além disso, melhorias futuras podem reduzir ainda mais os custos. A equipe pretende aperfeiçoar o design dos eletrodos e explorar novos materiais porosos como matéria-prima. O objetivo é aumentar a eficiência, diminuir o consumo de energia e ampliar a escala do processo.
Para acelerar essa transição, os pesquisadores firmaram parcerias com engenheiros civis da OSU e com uma empresa especializada em fabricação de eletrodos. Essas colaborações visam transformar a ideia experimental em uma tecnologia comercial viável.
Para Goldman, a pesquisa mostra que é possível conciliar produção industrial e responsabilidade ambiental. “Ainda temos muito a resolver, claro. Mas este trabalho serve como ponto de partida para repensar como soluções industriais podem ser mais sustentáveis”.
Se bem-sucedido, o método pode inaugurar uma nova era para a siderurgia – menos dependente do carvão, mais alinhada às metas climáticas e com menor impacto ambiental. Em um setor historicamente difícil de descarbonizar, esse avanço oferece uma nova perspectiva para um futuro mais limpo.
Uma das principais empresas de brinquedos do mundo acaba de dar mais um passo no seu plano de se tornar mais sustentável. O grupo dinamarquês Lego criou uma nova fórmula para os seus pequenos pneus, que, a partir de agora, serão feitos com 30% de materiais recicláveis.
Ok, nem todo conjunto de Lego tem veículos com rodas. A iniciativa, no entanto, é importante, sobretudo para uma multinacional que vende mais de 200 milhões de kits por ano.
Aqui no Brasil, o Lego é tão forte que ele se tornou sinônimo dos próprios blocos de montar ou de construção. Você não ouve ninguém falar em blocos, mas todo mundo sabe o que é um Lego. É o que em Português chamamos de metonímia.
O grupo dinamarquês tem um plano bastante ambicioso e muito consciente: quer fabricar blocos com materiais mais sustentáveis e reduzir suas emissões de gases do efeito estufa em 37% até 2032. Para isso, a empresa acaba de lançar esse novo composto para seus pneus de brinquedo.
Uma iniciativa importante
Pode parecer pouco, mas é um belíssimo passo da companhia.
Estamos diante, portanto, de uma iniciativa importante.
Mais do que isso: estamos diante de algo que pode servir de inspiração para outras empresas.
O nome do novo material é rSEBS (abreviação em Inglês de estireno-etileno-butileno-estireno, com o “r” de reciclagem).
Ele é feito a partir de cordas e redes de pesca descartadas combinadas com óleo de motor reciclado.
A ideia da gigante dos brinquedos é depender cada vez menos de ingredientes provenientes de combustíveis fósseis.
De acordo com o site oficial do Lego, o material reciclado responde por 30% do pneus de borracha da marca.
O objetivo da empresa é aumentar esse percentual um dia, além de usar menos plástico na confecção dos seus blocos.
Lego é diversão e beleza, mas também sustentabilidade e compromisso social – Imagem: patat/Shutterstock
Um pouco de história
O Grupo Lego nasceu no dia 10 de agosto de 1932, na Dinamarca, pelas mãos do carpinteiro Ole Kirk Kristiansen. O fundador tinha uma pequena oficina que fabricava brinquedos artesanais de madeira.
E o nome Lego vem desde o começo. É a junção de duas palavras que formam a expressão dinamarquesa “LEg GOdt”, que significa “brincar bem”.
A empresa cresceu bastante de lá para cá e chegou ao Brasil, por exemplo, na década de 1980. Hoje, ela é considerada uma das principais fabricantes de brinquedos do mundo e líder no segmento de brinquedos de montar.
Como já dissemos, a estimativa da marca é de vender cerca de 200 milhões de conjuntos por ano. A fabricação de peças fica na casa dos 100 bilhões de blocos. E a multinacional atua em mais de 40 países, com aproximadamente 25 mil funcionários.
Tudo isso já é bastante relevante. E acaba de ganhar um peso ainda maior pela preocupação ambiental da empresa. Ponto para o Lego.
Cart is empty 
